صبح
روز چهارشنبه 19 آبان 1395 به همراه گروهی از دانشجویان دانشکده ی صنایع و آقای
دکتر عمران محمدی برای بازدید از خط تولید مگاموتور عازم آزاد راه تهران کرج شدیم.
با تاخیر حدود 45 دقیقه ای نسبت به موعد مقرر به کارخانه رسیدیم و از آنجا به سمت
سالن تولید موتور تندر90 و تیبا راهنمایی شدیم.
در
ابتدای امر آقای مهندی خوش فهم که رئیس سالن بودند به استقبال ما آمده و مقدماتی
از شرکت مگاموتور و خط حاضر ارائه نمودند.
خط
تولید موتور تیبا و تندر 90 با فعالیت در دو شیفت (7 تا 16 و 16 تا 23) قادر به
تولید روزانه 600 محصول بود. همچنین زمان تولید (Cycle Time) هر محصول 80 ثانیه بود.
از
ویژگی های مهم سالن تولید استفاده از نوع خاصی از سقف های بود که باعث ورود نور به
محوطه سالن می شد و البته این، نقش به سزایی در کاهش هزینه های سربار ناشی از
تامین روشنایی ایفا می کرد.
v
سالن متشکل از 2 بخش اصلی بود :
ü
خط تولید (مونتاژ) موتور خودروی تندر 90
ü
خط تولید موتور خودروی تیبا
بخش
اول به دلیل تحریم ها و عدم مرتفع شدن آن ها حتی بعد از برجام به صورت کامل متوقف
بود و هیچ کارگری در آن مشغول به کار نبود.
اما
در فاصله ی کمی آن طرف تر بخش دوم وجود داشت که کاملا فعال بود و بدون وقفه به
تولید محصول می پرداخت.
از
ویژگی های بارز و شاید منحصر به فرد خط تولید، به کارگیری رویکرد پوکایوکه تقریبا
در تمامی ایستگاه های کاری بود به نحوی که اگر کارگر در یکی از ایستگاه ها سهوا
انجام عملیاتی بر روی محصول را فراموش می کرد سیستم کامپیوتری روبروی او هشدار می
داد و تا زمانی که آن ایراد بر طرف نمی شد امکان ادامه فعالیت وجود نداشت.
همچنین
از ویژگی های دیگر خط تولید استفاده گسترده از کانوارهای free flow با قابلیت های عملیاتی و انعطاف پذیری بالا بود.
وجود
بالانسر برای جابجایی آسان تجهیزات و ابزارهای سنگین در ایستگاه های تولیدی به
صورت آویزان از سقف و به کارگیری AGV ها در
بخش های مختلف خط تولید از دیگر نقاط قوت خط بود.
در
ابتدای خط تولید بر روی بلوک موتور که از بخش ریخته گری به عنوان ماده خام، خط
تولید را تغذیه می کرد، کدهای شناسایی توسط سیستم کامپیوتری درج می شد. این امر در
هر مرحله امکان رهگیری محصول را فراهم می کرد. همچنین در تمامی ایستگاه ها وضعیت
محصول پایش می شد و در صورت وجود نقص و خرابی امکان رهگیری وجود داشت و می توانست
فهمید که نقص ظاهر شده در کدام مرحله ی تولید رخ داده است.
درصد
محصولات بازرسی می شوند. ضایعاتی که در این مرحله شناسایی می شود حدود 3 درصد بوده
که اغلب در ایستگاه های دوباره کاری برطرف می شود.
پیشنهاد
بهبودی :
مسلما
ارائه پیشنهادات کارا در جهت بهبود بهره وری، مستلزم آشنایی کامل با پروسه های
مختلف خط تولید و داشتن تجربه عملیاتی در آن صنعت است. اما یکی از نکاتی که به نظر
اینجانب رسید را مطرح می کنم :
همانطور
که پیشتر گفته شد یکی از محاسن قابل توجه خط تولید، استفاده از سیستم های
کامپیوتری پایش عملکرد هر ایستگاه به منظور جلوگیری از بروز خطاهای بالقوه توسط
اپراتور بود و این سیستم در تمامی ایستگاه های کاری مشاهده می شد اما در یکی از
آخرین ایستگاه های کاری Zone C قضیه کمی متفاوت بود. در این ایستگاه
اپراتور ملزم بود که تعدادی قطعه را در داخل سیلندرها مونتاژ نماید که همه آن ها
بدون استثنا پایش کامپیوتری می شدند و چنانچه یکی از قطعات را فراموش می کرد
دستگاه به او هشدار می داد و تا زمانی که بر طرف نمی شد ادامه فعالیت ممکن نبود.
اما یکی از این قطعات قبل از مونتاژ در سیلندر، باید به چسب مخصوصی آغشته می شد؛
به این ترتیب که کارگر حدود 5 الی 8 قطعه را از جعبه بیرون آورده و روی میز کارش
قرار می داد و پس از اینکه به هر کدام از آن ها یک قطره چسب می زد هر کدام را در
یک مجموعه سیلندر جاگذاری می نمود اما با توجه به این حجم زیاد ممکن بود که سهوا
چسب کاری یکی از این قطعات را فراموش نماید که این امر منجر به نشتی بنزین از
سیلندر می شد؛ و مهمتر از آن، به دلیل دستی انجام شدن این عملیات (چسب کاری قطعه)،
این نقض و اشتباه سهوی توسط سیستم کامپیوتری قابلیت ردیابی را نداشت. این اشکال
زمانی شناسایی می شد که محصول به صورت محصول نهایی در آمده و وارد فرآیند کنترل
کیفیت می شد؛ آنگاه باید این نقض بسیار کوچک اما پراهمیت در ایستگاه های دوباره
کاری و بعد از دمونتاژ کردن قطعاتی از محصول رفع می شد که مسلما باعث تحمیل هزینه
های ناخواسته برای سیستم می شد.
لذا
پیشنهاد می شود که با انجام عملیات چسب کاری به صورت کامپیوتری به جای دستی و
امکان پایش این فرآیند در سیستم های کامپیوتری از بروز هزینه های اضافی جلوگیری
شود.
تهیه کننده گزارش: سجاد موسی کاظمی- دانشجو کارشناسی ارشد دانشکده مهندسی صنایع
فرم ارزیابی سریع کارخانه
